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说实话，这的确不好计算。 虽然泡沫轮廓板多为闭孔泡沫，理论上不消耗树脂胶，可以通过开槽宽度、深度及开孔的情况，来计算大致的吃胶量。 显而易见的道理，轮廓板应用在弧面上之后，树脂量将不会再一致，加上客户的产品不可能是雷同的，所以实际的树脂吃胶量是需要实测的。

有客户反馈，脱模剂太好了，只打了两遍，糊的第二遍树脂层的时候，居然第一层胶衣都自己往下脱离了，脱模效果真是好。 其实，这是胶衣预离模了。 可能脱模力大的脱模剂，会有一定的影响，但不是很大，造成胶衣预离模的主要原因来自几点： 固化剂过量，快速固化了。 脱模剂打的太多。 胶衣过度固化。 胶衣隔夜固化，温差大。

一、问题原因 1.树脂与玻璃纤维不匹配 选择不兼容的树脂或玻璃纤维，或使用不当的比例，可能导致固化后出现发白问题。 2.空气湿度过高 过高的空气湿度可能导致水分渗入制品内部，导致固化后发白。 3.温度不均匀 制造过程中，温度不均匀也可能导致部分区域产生发白。 二、解决方法 1.选择合适的材料和比例 避免使用不兼容的树脂或玻璃纤维，并确保正确的比例，以避免固化…

这是一个由不饱和树脂制作的玻璃钢外壳，因为是后喷漆件，喷漆后加温140℃固化，发现边缘有一道开裂位置，咋回事？ 看图片状态，比较厚，显然不是漆面过厚开裂的缘故 你可以掰开裂纹位置，看看到底深及到哪里。根据以往经验，可能是树脂没有完全浸润玻璃纤维导致的这个问题。尤其在边缘位置，受力是不均匀的。 不加温的情况下，不是很明显，一旦加温超过树脂（通常不饱和树脂热变形…

很多玻璃钢行业客户，对8号脱模蜡是情有独钟的，经典的老牌号。 但是个人的确不喜欢蜡质偏硬的膏状蜡，打蜡太费劲了，尤其是在冬天使用8号蜡，手感的确不是很好。相对于其它的软质蜡，如船牌333蜡和派脱66蜡等等。 8号蜡唯一给我的好感是，偏硬可能会省料，虽然我知道用量和软硬度没有关系，打到表面上的量其实没有太多区别。

不是。 脱模剂遍数越多，则意味着残留越多，不要相信无残留的书面说明。多打几遍可以提高脱模的安全系数，但大多数不是这样操作的，都是有个范围的，也能节省材料成本。比如新模具推荐5-8遍以上，老模具补涂1-2遍即可。

我的意思是，既然半永久性脱模剂可以实现多次脱模。 那么，假如今天我做了一件产品，明天是否可以继续使用，不用再重新打脱模剂？ 是这样，虽然半永久性脱模剂可以多次脱模，但是车间灰尘或湿气都会对后期脱模都会造成一定障碍，脱模困难或者出不来高光洁部件。尤其是一些大型的玻璃钢外壳，如船体外壳等，安全和效果才是最重要的。 所以，即使你只脱了一件玻璃钢制品，隔天再继续制件…

不是的，硬度是不低的； 虽然打磨性与硬度有关系，但是易打磨胶衣的易打磨特性是来自于填料的，这些特殊填料，提高了胶衣打磨速度，而不是胶衣硬度低的关系。 这就好比粗砂纸会比细砂纸打磨更快的道理是一样，从上图我们可以看到那些类似粉状物就是易打磨填料，不用害怕沉淀，使用前均匀搅拌就可以。 看看下图，易打磨胶衣使用后的效果，是不是值得肯定的，尤其大型原模处理，这是你最…

先说下影响模具胶衣凝胶速度快慢的因素有：环境温度和胶衣固化剂添加量。 一般情况下，固化剂量随温度来适当调节，为1-1.5%为佳。 通常胶衣喷涂后，室温24℃情况下一般凝胶固化时间为90分钟。有加温条件的话，如60℃，则需要50分钟左右即可。

在进行树脂抽真空操作时，是否必须使用注胶座？虽然使用注胶座并非强制性要求，但出于专业考虑，建议采用该设备。简而言之，既然市场上存在此类产品，那么它必然有其适用的合理性。 注胶座是为聚酯树脂真空导流工艺特别设计的，其接嘴位于真空袋内部，负责连接真空管与导流螺旋管。通常由塑料制成，为一次性使用设计，成本较低。 在实际操作中，有些客户可能会选择忽略使用注胶座。他们…