用产品制作玻璃钢模具的可行方案（含铺层设计、用量及操作步骤）

总体来说，用产品翻制玻璃钢模具的方案是可行，能节省原模设计和制作的许多时间和费用，这是一个低成本的模具制作选择。但公差是否符合产品后期装配要求，是首先要考虑的，如果满足不了，那么这种方式就是不可行的。很多拼装件精度要求还是蛮高的，加上产品自身的变形，人工校准误差等等因素，都制约了产品直接开模具的方案。

如果，经过慎重考虑和评估，觉得还是用产品翻模具是适合的，那么希望下面的产品翻制模具制作程序，能为你带来一些借鉴和帮助。

基本流程

产品定位（做翻边）→初步校准→打磨（局部原子灰修型处理，干磨砂纸240-400目）→尺寸精确校准→清理灰尘→打2遍脱模蜡（封堵微孔）→喷涂2遍pva脱模水（确保100%脱模）→模具胶衣喷涂（0.8mm）→胶衣增强层（30g表面毡+乙烯基树脂，遮盖玻纤纹理）→过渡层（2层300粉剂短切毡+乙烯基树脂）→结构层（2-3个零收缩树脂积层糊制）→钢支架→脱模→水磨（400-1500水磨）→抛光（中粗抛光+细抛上光）→清洗（模具清洗剂最佳）→使用前模具养护（封孔剂2遍+脱模剂3遍）完毕；

铺层设计

模具制作步骤及注意要点：

一，尺寸校准及处理

固定产品外壳，并校准尺寸，整体打磨约5mm（常规模具胶衣厚度0.8mm，水磨越去除0.3mm，此修正数据与打磨厚度保持一致，此未考虑后期材料收缩余量），较大缺陷需先原子灰（或玻纤腻子）修型，240-400砂纸打磨，高要求可适度抛光；

二，打66#脱模蜡两遍

封堵微孔，形成有效脱模基层。每打完一遍蜡，在完全干燥之前，用另一个干净抹布抛光至光亮；间隔几分钟后，重复本次操作。如后续喷涂PVA脱模水考虑，则无需等待，连续操作即可。

三，喷涂10#号膜

喷涂PVA脱模水目的，是确保100%的安全脱模。0左右口径枪嘴，均匀喷涂，切勿聚集流淌，喷涂两遍（总厚度约0.05mm），每遍间隔20-30分钟，确保有效气干成膜，第一遍可以薄一些。

四，喷涂模具胶衣GC207

产品为预促进，添加1.2-1.5%的固化剂，口径3.0mm，气压在4-5bar；分2次喷涂0.8mm，每次用量分别为400g每平方米（两种喷涂间隔选择：1.喷涂第一遍后，停顿5分钟排泡后，再次喷涂至0.8mm；2.喷涂一遍约0.4mm后，常温间隔1个半小时充分固化后，再喷涂第二遍；这么做的原因是为了消除针孔、气泡，并防止出现皱皮。）辨别胶衣是否适合上树脂积层的方法是：手触胶衣面，发粘但带不下来胶为准。

建议：胶衣喷涂后不要隔夜，至少在胶衣凝胶后，当天上增强层，以防止长时间固化粘结力降低，出现预离膜、分层等问题。

五，上胶衣增强层：30表面毡1层

625乙烯基树脂为预促进，只添加1.5-2%的固化剂MEKP即可；

采用30g表面毡，先用毛刷去点透表面毡，然后用小滚子尽可能的仔细滚出气泡；固化后，检测是否有气泡，如有用刀片调泡。（如果有倒角非常复杂的地方，表面层固化后用625树脂+白炭黑调成腻子后，配合膨体纱压实填平即可防止边角缺胶中空）

六，过渡层：2层300短切毡+625树脂

2层300g粉剂短切毡手糊层压，仔细滚压气泡，有助得到更为理想的效果，玻璃钢的强度来自玻纤增强，树脂含量越高，强度越低，充分固化等待时间为2.5小时。

七，结构层：模具积层树脂RM2000/50

产品为预促进，添加1.5-2%的固化剂；

连续糊制1层400g方格布+4层300g短切毡，也可以替换450短切毡搭配；操作时，先刷上一层RM2000/50树脂后，再铺放玻璃纤维，这样可以确保充分浸透和防止缺胶分层。

间隔2-3次这样大积层，即可达到玻璃钢模具的设计厚度。考虑到树脂凝胶时间约为30分钟，所以配料可以分几次来配；每一个大铺层需要固化预计2.5小时；在糊制下一个大铺层前，先用80目砂纸简单打磨下之前的铺层，这是为了粘结性更好，因为零收缩模具树脂含有填料。

八，上支架

上支架时间，应为最后一遍结构层模具树脂充分固化之后，建议在24小时以上，以防止加固时颤动、滑动等造成收外力拉伤模具，导致变形。

九，水磨并抛光

为提高后期加工产品的表面效果，模具脱模后建议用水砂纸打磨400-600-800-1000-1200目打磨，再进行抛光，先使用中粗抛光蜡去除砂痕，再上细抛光蜡上光，以达到镜面效果。

十，清洁模具并上脱模材料

抛光后的聚酯残留会粘粘表面，肥皂水清洗或者模具清洗剂高效去除残留。之后，玻璃钢模具打封孔剂+脱模蜡养护即可，新模具多打几次，以确保安全的脱模。

实际的玻璃钢模具制作细节程序，是需要根据不同产品的结构和要求，以及最终采用的模具材料区别，做到灵活运用，并加以变通的。仔细考虑这些问题，有助于你用最小的代价，得到一个更为理想的结果。