胶衣颜色匹配和控制(胶衣色差范围的最佳控制)

在复合材料行业,许多产品需要某种颜色规格。制造商必须了解颜色和颜色控制的基本要素,以使客户满意。

对于批量生产模压胶衣饰面的商店,胶衣供应商可以进行配色。制造商也可以咨询颜料制造商,以寻求标准胶衣基料的匹配帮助。但是,在配制定制胶衣或生产小批量产品时,内部配色会更方便。在这两种情况下,监控最终产品的颜色以确保产品满足客户需求非常重要。本专栏讨论如何在内部匹配颜色、指定颜色容差以及在整个项目的制造期间监控和控制颜色。

内部配色

在内部匹配客户样品似乎令人生畏,但只要具备色彩理论的基本知识和一些实践,就可以轻松完成。(虽然颜色理论超出了本专栏的范围,但可以从大量在线或印刷资源中学习。)胶衣供应商拥有可以根据测量颜色计算颜料配方的颜色软件。制造商通常无法访问此软件,并且必须通过反复试验来匹配。视觉匹配通常可以在两到三轮色卡样本内获得。

一个很好的匹配技术是从颜料糊开始,这样您就可以根据需要花费尽可能多的时间来改变和改变颜色。获得正确的颜料颜色很像混合油漆的原色,只是在每次添加或减少混合物后仔细记录重量记录和笔记至关重要。可以在过程中随时取色浆混合物样品制作样品,以获得更广泛的颜色选择。

一旦颜料糊接近所需颜色,然后将其添加到凝胶涂层基底中并固化以形成样品。颜料装载量可能因颜色和颜料类型而异,应咨询胶衣供应商以了解合适的装载量。

由于胶衣基础和加工导致的颜色变化是需要考虑的重要因素。颜料混合物的色调比要匹配的色板更冷,更饱和。一旦添加到胶衣基料中,颜色就会变得更暖和并略微暗淡。这种颜色的最终处理是喷砂处理,它可以减轻颜色并降低湿颜色的饱和度。最终样本接近样本,但仍然有点太热,需要再进行一轮匹配。

在评估一轮配色时,重要的是要考虑同色异谱,即某些颜色在一个光源下可以匹配但在另一个光源下不匹配的现象。为避免同色异谱问题,重要的是在模拟最终产品将在其下进行评估的照明的受控光源下评估匹配。色度计可以确认颜色匹配,但永远不要低估人眼,人眼也可以辨别非常微小的颜色变化。

胶衣颜色匹配和控制(胶衣色差范围的最佳控制)

指定公差

颜色容差对于任何项目都很重要,需要供应商、制造商和客户理解。许多制造商使用参考颜色标牌和训练有素的质量控制操作员来检查颜色。为确保颜色参考与颜色保持一致,应妥善存放以避免日晒,并根据供应商的建议进行更换。

然而,简单地使用参考颜色标牌可能不足以满足颜色关键操作,例如建筑应用和在组装过程中配对的批量生产零件。对于颜色要求严格的应用,应使用色度计来测量颜色并确认它在公差范围内。

我们创建视觉公差边界样本,以向客户说明每个方向上允许的最大颜色偏移。可以测量样品以产生公差。很多时候,只制作更亮和更暗的边界样本,因为这对我们来说是典型的颜色变化。如果预计会有其他变化,则可以制作说明更多红色、绿色、蓝色或黄色变化的样本。然后客户可以在现场使用样品来确认产品的一致性。没有色度计的制造商可以将样品用作内部质量控制检查。

在涂料行业,Delta E 单位用于表示两种颜色视觉感知变化的度量。胶衣供应商将满足的典型公差为 0.5 Delta E。请注意,仅由于加工变化,颜色可能会再偏移 0.5 Delta E。对于大多数应用,客户可以接受颜色关键项目的 1.5 Delta E 容差,但在使用多批胶衣时很难满足这一要求。在室内混合胶衣时,颜色可以在使用前进行校正,但仍会因加工而产生差异。尽管并非总是可行,但对所有产品使用相同的胶衣批次是减少颜色变化的好方法。

一旦选择了颜色并设置了公差,就必须监控颜色并确保零件在公差范围内。大多数制造商让胶衣公司处理颜色控制,但监控来料和最终部件同样重要。最常见的颜色问题是由于加工和进料造成的。控制温度、引发剂百分比、雾化气压和脱模剂将有助于最大限度地减少颜色变化。

为确保来料不成问题,应使用与每个胶衣批次的最终部件相同的处理步骤制作颜色标牌。然后可以使用标语牌来验证传入的材料是否匹配。使用色度计,这种匹配可以通过数字方式验证并绘制在控制图上,作为先发制人的质量控制步骤。

总之,在内部处理颜色提供的好处超出了控制和快速自定义匹配的能力。当供应商、制造商和客户之间讨论和设置公差时,可以避免代价高昂的错误。一旦彻底了解,颜色就可以成为一种工具,而不是一种负担,让大大小小的商店都能制作出独特的产品。

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