脱模剂对压铸技术的意义

脱模剂在压铸技术中具有核心意义。它们会影响铸件的质量、模具的使用寿命和铸造周期的长度。脱模剂必须与相应的铸造材料相匹配，并应在经济效率和环境兼容性方面满足高要求。

脱模剂会影响铸件的质量、模具的使用寿命和铸造周期的长短。

脱模剂对于压铸铸造厂的无故障生产过程是必不可少的。最广泛使用的压铸脱模剂是水基化学品。它们在浇铸过程中在铸模和浇铸材料之间形成隔离膜并冷却在浇铸过程之后表面温度显着升高的铸模。从长远来看，这样的温度负荷——例如，在铝的情况下，高达 500°C——会导致模具严重磨损。因此，脱模剂还可以保护铸模。脱模剂，在许多情况下是蜡和水的乳液，通过在两个铸造周期之间移动到打开的模具中的喷涂装置喷涂到模具的成型表面上。当水蒸发，冷却模具时，石蜡残留在模具表面并产生分离膜。它可以防止熔体粘附在模具上，并有助于将成品铸件从模具中取出。

复杂属性

除了脱模和冷却能力外，脱模剂还必须具备其他一些特性，例如良好的润湿能力、高模具温度下的化学稳定性、环境相容性以及不堵塞喷涂系统的通道和喷嘴以及间隙的能力在模具的运动部件之间。水稀释脱模剂含有添加剂，可使有机原料在水相中形成稳定的混合物，并保护压铸机和模具免受腐蚀。杀生物剂保护脱模剂浓缩物免受微生物攻击和与之相关的分解。脱模剂还应满足资源效率的要求，以便每个铸造周期只需要少量，回收或处置的费用也很低。当使用微喷技术时，可以进一步减少必须处理的废水量。使用这项技术，不会超过有效脱模和冷却绝对必要的液体量被喷射到铸模上。

水性和无水脱模剂

关于压铸，使用水性和无水脱模剂是有区别的。根据其基本原料，它们可分为三类。第一组包括矿物油、半合成油和全合成油以及从可再生原料（酯油）中获得的油。油具有在铸模上扩散良好的特性，酯油也对 CO2 平衡有有利影响。然而，此类油的使用受到最大允许模具温度的限制。

第二组包括由原油生产的合成蜡。它们的特殊优势在于促进熔融金属的良好流动和在模具上的良好附着力（粘合性）。这对于避免金属粘附很重要。其他优点是与油相比具有更高的耐温性，以及在更高的模具温度下具有良好的脱模能力。然而，蜡基脱模剂往往会形成沉积物。

第三组相对较新，是基于 R-聚硅氧烷的脱模剂。它们很好地粘附在模具表面，促进熔融金属的流动和高质量铸造表面的形成，并确保即使在非常高的模具温度下也能轻松取出压铸部件。与铸件表面上的蜡残留物不同，基于 R-聚硅氧烷的脱模剂残留物由于其分解产物而相对容易去除。

微喷

由于脱模剂蒸发的水相对较快地冷却模具的成型表面，可能会在那里形成裂纹，从而对铸件的质量和模具的使用寿命产生负面影响。如果减少水量并有选择地使用，冷却效果——以及因此形成裂纹的风险——就会降低。出于这个原因，并且由于对压铸件表面质量的要求越来越高，微喷涂技术变得越来越重要。结果，热负荷降低，模具寿命增加。此外，较低的脱模剂消耗有助于降低制造成本。此外，避免了液体残留，这也提高了铸件的质量。压铸合金的进一步发展，对压铸件设计和表面质量的日益增长的要求以及生产工艺的优化不可避免地对脱模剂产生影响。因此，未来脱模剂制造商也应该忙于有趣的开发任务。