胶衣起皱是玻璃钢成型过程中常见的问题，通常由厚度不足、固化不当或表面污染等因素引起。一般来说，通过调整工艺并采取必要的预防措施，能够有效避免和修复这一问题。
胶衣起皱的成因
- 胶衣层过薄：当胶衣层厚度低于3毫米时，即便充分固化，其耐溶剂性可能依然不佳。在后续积层操作中，由于固化放热以及溶剂侵蚀，会导致胶衣层出现橘皮状或皱起现象。
- 上增强层过早：若胶衣尚未完全固化，会被后续的树脂积层或第二遍胶衣溶解并共同固化，进而导致皱起或鼓起问题。
- 温度低，固化剂太多或少：温度过低可能使第二遍胶衣或树脂长时间无法凝胶，从而溶胀胶衣；固化剂添加过多或过少会引发过度收缩或固化不彻底，造成局部起皱。
- 湿度大：工作环境的湿度应控制在80%以下，因为水分会破坏聚酯材料的正常聚合反应。
- 模具表面污染：油污、苯乙烯或脱模蜡残留等污染物都有可能引发局部胶衣起皱。
如何判断胶衣层是否固化良好？
固化良好的胶衣表面——略带粘性，但手触不会带下胶。
典型固化时间：在室温24℃的条件下需90分钟，60℃时则需45分钟。
其固化时间会随环境（及模具）温度的升高而缩短，随温度的降低而延长；一般固化剂用量不低于1%，不高于1.5%，特殊工况或引发剂需根据实际情况调整。
注意：胶衣不应过度固化（会降低层间粘结性），也不应隔夜固化（防止预离模）。
修复轻微胶衣起皱的方法
- 使用带有金刚石尖端的Dremel工具或细部铣刀打磨起皱区域，确保表面平整。
- 对相同类型的胶衣材料进行催化后，填充至受损区域，并使其略高于周边表面。
- 放置一夜以确保完全固化，随后进行湿磨和抛光处理，注意避免过度切割周围区域。
严重胶衣起皱的处理方式
若胶衣起皱现象严重且遍布整个项目，建议及时剥离去除并重新喷涂。如部件已成型，则需整体（80或120目粗砂）打磨，再进行翻喷处理。注意大规模胶衣修复成本高、难度大，且难以保证其层间结合强度。
预防措施
- 环境控制：保持工作环境温度在18 – 25℃（低于15℃时固化非常缓慢）以上，模具和材料需提前适应车间温度。
- 操作方式：一次性厚度喷涂时，推荐第一遍湿膜厚度为0.2mm（快速排泡），间隔5分钟后喷涂至目标厚度；如（立面）需多遍喷涂以防流挂，则推荐湿膜厚度应为0.3 – 0.4mm，且每遍需彻底固化后再喷下一遍。
- 清洁处理：应避免任何污染物（如苯乙烯、蜡垢或固化剂滴落等）接触胶衣表面，防止影响固化。
通过上述方法，能够显著降低胶衣起皱的风险，提高玻璃钢成型的成功率和成品质量。
