快速成型技术是一种快速、方便、实用的模具制造技术。特别适用于新产品的开发和试制、工艺验证、功能验证，以及多品种小批量生产。
什么是快速模具成型技术？
制造业有不同的原型制作过程，从CNC加工到3D打印。与其他原型制作工艺不同，这种应用于小批量注塑成型的工艺有助于制造商以经济高效和快速的方式生产工具和项目零件。使用此方法进行原型制作可以帮助演示产品的不同部分的工作原理。快速原型技术已成功应用于产品设计，提供直接的视觉和触觉体验、设计确认、装配验证和其他应用，现在进一步用于快速模具制作。结合快速成型技术和快速模具技术，可以快速大量制造产品，并且快速成型技术在产品设计阶段的好处可以扩展到生产阶段，以达到快速制造的目的。快速模具成型技术是一种模具制造技术，其特点是成型周期短，工艺简单，易于推广，成型成本低，精度高，寿命长，可以满足一定的功能需求和良好的综合经济效益。因此，在流程设计、营销和产品评估中，使用快速工具是开发小批量订单的好方法。由于市场竞争日益激烈，产品更新换代速度加快，多品种、小批量将成为制造业的重要生产方式。要求。因此，快速成型技术呈现出蓬勃发展的态势。
快速工具与快速原型技术
快速模具制作是能够快速生产将用作工具的零件的任何方法或技术。在制造业中，最常见的快速模具方法之一 – 注塑模具被用作快速模具通道，以快速，廉价地生产注塑零件。
- 快速模具制作涉及生产工具或模具，使制造商能够快速生产可用作工具的产品零件。此外，这里有两种原型设计方法。直接法和间接法。但常用的技术是注塑成型。
- 快速原型制作是一种技术或方法，有助于快速生产用于最终用途或用作原型的物理零件。此外，快速原型制作中涉及的常见技术是增材制造（3D打印）和减材制造（CNC加工）。
快速成型技术有哪些类型？
- 基于快速成型技术的成型方法：
该方法基于新颖的离散/堆叠成型概念，使用立体光刻、层压固体制造、激光选择性烧结、3D打印、熔融沉积建模等不同方法。获得长寿命金属模具或非金属低寿命模具。该方法具有技术先进、成本低、设计制造周期短等特点。 - 使用高速切削加工模具：
生产中广泛使用的高速切削机床的速度约为每分钟15，000至25，000转。使用高速切割可以将加工效率提高10倍以上，缩短成型时间。高速切割和精加工后的模具表面只需稍加抛光即可使用，节省大量研磨抛光时间。 - 使用铝合金材料制作塑料模具：
铝合金材料因其重量轻、切削性能好、导热系数高等特点，在制造塑料模具中得到越来越多的应用。使用铝合金材料制作模具可以在缩短成型周期和降低成本方面取得良好的效果。国外有专业厂家生产塑料模具用铝合金材料。铝合金制成的塑料模具使用寿命为100万次。如果对型腔表面进行化学处理，使用寿命可达000万至200万次。 - 使用锌基低熔点金制作模具：
使用低熔点合金制作模具具有成本低，成型周期短的优点。特别是，这种成型方法与快速成型技术的结合是有效的。使用低熔点合金的快速成型方法特别适用于大型盖板模具和大型吹塑和吸塑模具的快速制造。当用于盖板模具时，可以快速生产样品。另一方面，当用作正式的硬模制造实验时，可以避免造成无法弥补的缺陷。由低熔点合金制成的泡罩和吹塑模具的使用寿命为 50，000 件。这种成型方法的另一个优点是材料可以在模具报废后熔化和重复使用。 - 其他快速成型成型技术：
如环氧树脂模具、喷涂成型模具、氮气瓶等。环氧树脂镶嵌钢模具用于汽车面板模具。热喷涂法用于制造模腔，主要用于生产聚氨酯泡沫，在聚氨酯工业中得到了广泛的应用。氮气筒在冲压模具上的应用可以有效简化模具结构，提高冲压工艺性能。
模具成型的方法有哪些？
- 液体法：
该方法以液态聚合物为基本材料，经激光或紫外线照射固化。通常，光固化树脂是通过紫外激光或以上的照射固化的，并且该过程在液体表面上形成，因此需要支撑。或者使用下照式红可见光半导体激光器对光固化树脂进行硬化，从而降低系统的价格和维护成本。 - 半液体法：
其工作原理与挤压牙膏的方式非常相似。加工方法是将线性热塑性材料与加热头熔化，然后从加热头熔化挤出热塑性固体长丝材料，逐层成型直至成型。整个工件是完整的。 - 粉末法：
这种方法是用激光照射粉末，粉末和粉末在激光照射的地方粘合成型。一层完成后，对下一层进行辐照，直到工件完成。粉末的种类包括热塑性粉末、陶瓷粉末和矿物粉末。 - 固态法：
这种成型方法使用激光或切割刀在覆盖有热活化粘合剂的片材上切割工件的外轮廓。切割外轮廓后，将其热压并粘合到前一层切割的板材上，依此类推，直到工件完成。
快速模具的优点、缺点和局限性是什么？
快速模具制作的优势 –
- 更快的上市时间：
在传统的加工方法中，产品开发周期可能涉及多种制造工艺和技术。这可以增加每个步骤所花费的时间，并延长从设计到实际产品的时间。与传统刀具方法相比，快速刀具涉及的步骤更少。快速工具可以加快整个过程。您完成原型制作和原型制作过程的速度越快，您就能越早完成设计并将其交到客户手中。 - 降低成本：
您在产品开发周期上花费的时间越长，成本就越高。随着时间的推移，快速工具的速度优势可以为企业节省资金。 - 不消耗资源：
使用此方法进行原型制作或生产只需要很少的资源。例如，您可以使用一个工具或模具来制作多个原型。 - 各种材料等级：
快速模具允许您使用实际的生产级材料。您可以使用快速模具快速制造定制模具。然后，您可以从该模具生产尽可能多的原型，创建具有不同材料等级的零件并测试其性能。这将使您更清楚地了解哪些材料等级在实际应用中表现最佳，并允许您在将新产品推向市场之前做出正确的材料选择。 - 设计和功能测试：
快速模具制作允许在短时间内完成模具制作。它提供了更多的自由来测试新想法并进行设计调整。零件可以进行机械测试，例如冲击和应力测试，以在生产前探索设计缺陷。这将防止未来大批量生产阶段出现的许多问题。 - 工艺参数测试：
快速模具也可用于在生产阶段测试工艺参数。例如，注塑成型过程中不同的注射速度和模具温度会影响零件质量，工程师和设计师可以对最终零件进行更多的测量控制。
快速模具的缺点 –
- 不耐用或不坚固：
使用这种方法制作的原型通常不耐用，使用这种方法制作的模具容易破损，因为使用的材料通常质量不高。如果反复更换模具，这将导致更高的生产成本。增加产品成本的另一种方法是不断更改设计，这意味着也要更改模具。如果细节是产品或原型的重要质量，则此方法不太合适。 - 容易出错：
使用此方法创建多个模具通常会导致错误。此错误通常是由模具尺寸的差异引起的。如果您使用不同的材料，则尤其如此。 - 耗时：
制作母模比直接制作模具需要更长的时间。此外，该过程涉及许多步骤，这可能会增加生产成本。如果您的设计在原型设计阶段可能会发生变化，则应避免使用此方法。 - 不适合简单设计：
此方法最适合需要大量细节的复杂设计。如果你的设计很简单，那么这种方法很可能不适合你。
快速模具的局限性 –
- 更高的注塑成本和劳动力成本：
使用快速工具进行原型制作是一个迭代过程，这意味着在注塑成型上花费更多，特别是如果您希望改进设计。更高的注射成本转化为更高的劳动力成本，这可能会增加您的生产成本。 - 更短的模具生命周期：
由于注塑过程对其施加的压力，快速模具的使用寿命不会很长。用于生产模具的材料，如铝和钢，质量不高。这可能会导致您不时创建一个新模具来替换磨损的模具。
